Полы для склада - одни из самых важных элементов складского комплекса. Они испытывают огромные нагрузки, жесткое абразивное, механическое, ударное воздействие, постоянно поддаются влиянию химических элементов и перепадов температур.

Требования к полам для склада

К полам для склада предъявляются повышенные требования. Такие покрытия должны быть:

• Устойчивыми к абразивному истирающему воздействию - одному из главных факторов разрушения складских полов.
• Стойкими к механическим нагрузкам. В складах часто двигается транспорт, поэтому напольное покрытие должно иметь улучшенные характеристики, чтобы выдержать сдвиговые напряжения. Таким же свойством должны обладать и полы в гаражах .
• Устойчивыми к ударным воздействиям. На полы могут падать тяжелые предметы. Монолитность покрытия при этом не должна нарушаться.
• Обладающими химической стойкостью. Складские полы в химической промышленности подвержены влиянию агрессивных жидкостей: растворителей, красок, кислот и т.д..
• нечувствительными к перемене температур. Промышленные полы на производствах, где применяются повышенные температуры с частыми перепадами, нередко нарушаются преждевременно. Особенно актуальным дополнительное укрепление основания является для складских помещений с выходом на улицу, морозильных и холодильных камер;
• непроницаемыми для жидкостей. Чтобы на полы в складах не оказывали пагубного влияния частые влажные уборки, а в почву сквозь них не попадали вредные для экологии вещества, покрытие не должно пропускать жидкость.
• Нескользкими, как в сухом, так и в мокром состоянии, чтобы обеспечить безопасность транспорта и пешеходов.

Пожаробезопасными и долговечными, чтобы гарантировать сохранность товара или сырья, хранящегося в складском помещении.Именно поэтому при устройстве промышленных полов для склада необходимо учитывать эксплуатационные требования, параметры распределения нагрузок и другие факторы. Не упустить ни один из этих нюансов и подобрать наилучший вариант устройства складских полов помогут специалисты компании «Пром-Флор».

Выбор покрытия для полов на складе

Выбор покрытия осуществляется с учетом вышеперечисленных требований.

К числу самых надежных современных покрытий относятся наливные полы для склада из полимерных материалов.

Полимерные полы могут наноситься в виде тонкослойной упрочняющей пропитки, как окрашивающие покрытие или в качестве полноценных толстослойных полимерных полов, наполненных упрочняющими смесями, например кварцевыми.

В складском помещении может применяться и бетонный пол, упрочненный топпингом или пропитками. Главное, чтобы напольное покрытие отвечало всем эксплуатационным требованиям.

Полимерные полы для склада

Полимерные полы все чаще используются в производственных и складских помещениях. Идеальный вариант - наливные полы для склада. Это толстослойное покрытие, которое практически не подвергается абразивным воздействиям, выдерживает значительные нагрузки, не допускает излишнего пылеобразования.

Когда устройство наливных полов для склада нецелесообразно или предпочтительным является бюджетный вариант, можно покрасить пол полиуретановой эмалью. Она не заменит на 100% наливные полы , но придаст напольному покрытию дополнительной эластичности, стойкости к деформациям, истиранию и абразивному воздействию.

Вместо наливного пола для складов можно использовать пропитку на полиуретановой или эпоксидной основе. Как известно, эпоксидные полы являются одними из самых стойких видов полимерных покрытий, поэтому такая пропитка обеспечивает прочность при сжатии или растяжении, ударостойкость.

Кроме того, актуальным является использование полимерных покрытий там, где, согласно условиям эксплуатации, могут применяться только полимерные полы - в пищевом производстве, например, чтобы обеспечить дополнительную гигиену и безопасность хранения пищевых продуктов. Незаменимыми станут наливные полы в цехах и складах химической промышленности, поскольку обладают повышенной пожаробезопасностью.

Бетонные полы для склада

Бетонные полы наиболее востребованы для обустройства складов, независимо от того, устраивается наливной пол или бетонный слой станет финишным. Без бетона не обойтись на этапе подготовки основания для любого напольного покрытия.

Оптимальным решением для склада являются бетонные полы с топпингом из кварца , а для помещений со сверхнагрузками - с использованием металлизированного топпинга. Они обладают стойкостью к истиранию, ударам, динамическим нагрузкам. Такие полы - более дешевые, чем полимерные. К тому же, современные технологии позволяют придать бетонным напольным покрытиям привлекательный внешний вид, если этого требует предназначение помещения.

Как подстилающее основание бетонные полы для склада необходимо устраивать с применением армирования и наполнителей из керамзита и щебня. Такое основание будет надежным и долговечным.

Полы для склада – это самые эксплуатируемые, загружаемые элементы комплексов и терминалов, на которых складируются, хранятся и перемещаются различные товары (в том числе, тяжелые грузы, крупногабаритное оборудование и запчасти, агрессивные химические вещества).

Вводная часть статьи

Возможные факторы внешнего воздействия на пол для склада в первую очередь зависят:

• от назначения склада (например, промышленного или производственного, универсального или специализированного);
• от типа его конструкции : открытой или закрытой от атмосферных явлений;
• от степени интенсивности его эксплуатации .

Обратите внимание! Выбирая полы для складских помещений, не в последнюю очередь, надо учитывать и их степень огнестойкости, тем более, если в них планируется размещать сгораемые товары, горючие жидкости и взрывоопасные вещества.

Документы по теме статьи

Для ознакомления с проблемно-ориентированной информацией по рассматриваемой тематике, рекомендуется ознакомиться со следующими документами, нормами и правилами по строительству:

• СНиП 2.03.13 — 88 «Полы», (актуализация СП 29.13330.2011);
• Пособие к СНиП 3.04.01 — 87 «Рекомендации по устройству полов».
• СНиП II — В.8 — 71 «Полы. Нормы проектирования».
• СНиП III — Б.11 «Отделочные работы».
• СНиП 2.11.01 — 85 «Складские здания».
• СНиП 21-01-97 « Пожарная безопасность зданий и сооружений».
• СНиП 2.11.03 — 93 «Склады нефти и нефтепродуктов. Противопожарные нормы», пункт 4 (Складские здания и сооружения для хранения нефтепродуктов в таре).
• СНиП 21-03 — 2003 «Склады лесных материалов. Противопожарные нормы».
• Методическая документация по строительству: МДС 31 — 1.98 «Рекомендации по проектированию полов».

• СНиП 2.01.07 — 85 «Нагрузки и воздействия».

Обратите внимание! В связи с международной кооперацией в экономике (торговле), кроме отечественных стандартов особое внимание, при обустройстве оснований и верхних покрытий полов современных складских терминалов, уделяется их соответствие международным (зарубежным) стандартам по строительству, например, DIN 1045, 18202, 18560, 15161, 51953 и другие.

Основные требования к складским полам

Внимание! Выбирая стройматериалы для монтажа полов, учитывайте, что складские помещения делятся на классы: «А», «В», «С», « D ». В зависимости от категории склада и рекомендации разные, например, для класса «А» — полиуретановый, полированный бетонный пол, для «С» — можно использовать обычный асфальт, а для « D » — регламента вообще нет.

Учитывая особенности эксплуатации объектов складской логистики, некоторые из которых используются «все часы в сутках, и все дни в году», к таким промышленным полам и их конструкции предъявляется ряд жестких требований:

1. Специальное покрытие или широко применяемый наливной (эпоксидный, полимерный, полиуретановый), бетонный пол на складе должен быть ровным, плоским и не иметь трещин, ямок, выступов и перепадов.

Обратите внимание! Исключение составляет склады ГСМ, где «мягкий» уклон половой поверхности необходим для стока пролитых горюче-смазочных материалов, или слива грязи, когда складские работники своими руками убирают ее с помощью воды (специальных жидкостей).

1. Все технологические канавки, сливные отверстия должны монтироваться вне маршрута движения погрузочной техники и не рядом с опорами стеллажей.
2. При больших площадях, когда возникает необходимость в обустройстве температурно-усадочных швов, в случае монтажа наливных (бетонных) полов, они должны проектироваться так, чтобы в зонах интенсивного движения их количество было минимальным.
3. Основание и финишное покрытие должно соответствовать запроектированной прочности, износостойкости (обычно высокой или средней), не подлежать пластической деформации от ожидаемых (расчетных) нагрузок при их долгосрочной эксплуатации. Подходящее напольное покрытие подбирается только после того, как рассчитана планируемая механическая нагрузка на пол склада, специфика его дальнейшего использования.

Обратите внимание! Материалы, применяемые в качестве напольного покрытия для склада, должны обладать повышенными характеристиками и к так называемому абразивному воздействию на них (к примеру, в местах разворота автопогрузчиков). Разрушительные последствия истирания нельзя игнорировать на стадии проектирования, обоснования и формулирования ТЗ.

1. Напольное покрытие не должно пылить со временем, по мере его использования, и при любой степени интенсивности движения по нему.
2. Складские напольные поверхности по своим свойствам и характеристикам должны быть водонепроницаемы, обладать стойкостью к химическим веществам и коррозии.
3. В зависимости от специфики хранения, например, низкотемпературных камер для хранения продуктов, фармацевтического сырья и лекарств, иногда требуется дополнительные конструкции при устройстве пола.

1. В зданиях, где хранятся взрывоопасные, легковоспламеняющиеся вещества, некоторые виды приборов и электрооборудования, надо настилать безыскровые, не электропроводные, не копящие статический электрический заряд покрытия.
2. В целях безопасности использования и обслуживания хранилищ к их половым покрытиям предъявляется общее требование – они должны обладать противоскользящим эффектом, причем, как в сухом, так и мокром состоянии.
3. Не самое последнее место занимает и привлекательный внешний вид складского напольного покрытия, тем более оно занимает значительную обозримую площадь всего помещения для хранения.
4. Цена, трудозатраты, время, затраченное на монтаж и ввод в эксплуатацию того или иного типа пола тоже имеет значение, тем более при ремонте действующих, огромных терминалов логистики, работающих в непрерывном режиме.

Обратите внимание! На сегодня, наиболее полно отвечают всем, выше перечисленным, требованиям для складов общего назначения универсальные разновидности наливных и бетонных полов промышленного назначения.

Для получения дополнительной информации по теме статьи рекомендуется к просмотру следующее видео в этой статье по ссылкам:

Выводы по статье

Выбор полов для складских зданий, помещений и площадок напрямую зависят от его назначения, специфики, категории (класса).

При проектировании складского пола, при открытых и полуоткрытых конструкциях, необходимо учитывать климатические условия региона, а также состояния грунтов (уровня грунтовых вод) на «пятне застройки». При необходимости, согласно СНиП 2.03.13 – 88 земля под будущими постройками «облагораживается» понижается уровень вод, пучинистые виды грунта изымаются и замещаются другим.

Жестко должны быть соблюдены все требования к безопасности эксплуатации полов, к их пожарной безопасности, как на всех этапах строительства, так и во время эксплуатации, ухода за ними.

Этот технологический передел - организационно наиболее сложный этап в устройстве бетонных покрытий полов. Перерывы в доставке бетона даже на 30 - 40 мин (особенно в летнее время), неоднородный состав бетона, разная пластичность смеси приводят к необратимому ухудшению качества бетонных полов - в первую очередь, его ровности и долговечности.

Изготовитель полов в данном случае полностью зависит от обязательности и оперативности поставщика товарного бетона, поэтому выбор бетоносмесительного узла - наиболее важный этап планирования всей работы по устройству полов.

Бетонная смесь распределяется по захваткам и уплотняется с помощью виброреек и глубинных вибраторов. Особое внимание необходимо уделять качеству уплотнения бетона вдоль направляющих, стен и вокруг колонн. При устройстве «сверхплоских» полов используются специальные высококачественные виброрейки, причем их геометрия (прогиб) должен проверяться и при необходимости регулироваться после каждой рабочей смены.

Проверяться должна и пластичность поставляемого бетона. Изготовитель должен измерять осадку конуса бетонной смеси из каждого автобетоносмесителя («миксера») и требовать от поставщика корректировки рецептуры. Изменение осадки конуса более чем на 4 см в партии бетона, поставляемой в одну смену, может привести к сложностям при выполнении работ и снизить качество готового пола.

Выравнивание уплотненной бетонной смеси с помощью ручных реек .

При традиционной технологии устройства бетонных полов (использование направляющих и виброреек) ровность полов в значительной мере определяется профессионализмом укладчиков бетона. Использование высококачественных направляющих, регулируемых виброреек не является залогом устройства покрытий с заданной ровностью.

К сожалению, без большого количества ручного труда получить качественные и ровные полы не представляется возможным. При изготовлении «сверхплоских» полов для узкопроходных штабелеров 20 - 30% всех трудозатрат приходится на ручное выравнивание бетонного пола.

Использование бетоноукладочных комплексов позволяет снизить долю трудозатрат по распределению и уплотнению бетонной смеси, но также не позволяет отказаться от ручного труда по выравниванию свежеуложенного бетона.

Выравнивание производят с помощью алюминиевых и деревянных реек прямоугольного сечения, специальных заглаживающих профилей на телескопических ручках с поворотными шарнирами.

Выдержка свежеуложенного бетона.

Время выдержки зависит от температуры основания, влажности и температуры окружающего воздуха, активности цемента, использованного при приготовлении бетонной смеси. Как правило, бетон до последующих операций по его обработке выдерживается в течение 3 - 5 часов. Часто применяемая технология вакуумирования бетонной смеси сокращает время выдержки до 1 - 2 часов, что упрощает технологию.

В соответствии с рекомендациями Американского института бетона (ACI) и большинства фирм-производителей упрочняющих составов дальнейшую обработку бетона можно начинать только после того, как глубина отпечатка от обуви на бетоне будет менее 4 - 5 мм. Столь неформализованная рекомендация свидетельствует, что технология бетонных полов, и как следствие - их качество, в значительной мере зависит от накопленного опыта и профессионализма укладчиков.

В случае, если на стройплощадку бетонная смесь поставляется неоднородного качества, выдержка различных участков уложенного бетона будет разной по времени, поэтому на данном этапе необходимо внимательно следить за сроками схватывания бетона.

Нанесение 2/3 общего количества упрочняющей композиции на свежеуложенный бетон

Сухая упрочняющая смесь наносится на твердеющий бетон вручную, либо с помощью специальных распределительных тележек. Последний метод наиболее предпочтительный, так как позволяет добиться контролируемого и равномерного распределения упрочняющей смеси.

Для изготовления упрочненного бетона используются сухие смеси, отличающиеся между собой типом износостойкого наполнителя. Наиболее распространенные -фракционированный кварц, корунд, карбид кремния и металл. Помимо наполнителя в состав упрочняющих смесей входит портландцемент, водоудерживающие, пластифицирующие и другие полимерные добавки.

От интенсивности износа, которому подвергается пол, зависит и тип упрочняющего состава. В складских помещениях, где используются погрузчики и штабелеры с монолитными полиуретановыми колесами, применяют упрочнение полов на кварцевом и корундовом наполнителе. В помещениях, где возможно движение тележек на металлических колесах, - только металлонаполненные смеси. Для «сверхплоских» полов некоторые фирмы выпускают упрочняющие составы, отличающиеся повышенной пластичностью и увеличенным временем жизнеспособности и обрабатываемости.

Общий расход кварцевого и корундового упрочнителя 4 - 7 кг на кв.м., металлонаполненного - 8 - 12 кг. на кв.м.

Выпускаются и широко используются цветные упрочняющие составы, однако цвет готового покрытия из-за неоднородности состава бетонной смеси, ее толщины, нанесения упрочняющего состава никогда не бывает равномерным. Выравнивание цвета пола происходит в течение 1 - 3 месяцев в зависимости от толщины бетона и условий его твердения. Это же относится и к «пятнистости» упрочнителя «натурального бетонного» цвета.

Затирка упрочнителя.

Нанесенный на бетон сухой упрочнитель заглаживают с помощью ручных реек, представляющих собой алюминиевый профиль сечением 50 х 100 или 50 х 150 мм, к которому прикреплена ручка на поворотном шарнире. Использование ручной рейки позволяет более равномерно распределить упрочняющую смесь по поверхности бетона и контролировать ее насыщение влагой, поступающей из бетона.

Для механизированной затирки используют самоходные и ручные затирочные машины. Затирку начинают одетыми на машины дисками (диаметр 60, 90 или 120 см) при минимальных оборотах. Затирку прекращают после одного - двух проходов по поверхности.

Нанесение оставшейся 1/3 части упрочнителя и окончательная затирка.

После нанесения оставшейся части упрочняющего состава на поверхность бетона затирку продолжают с помощью дисков, а по мере твердения бетона диски с затирочных машин снимают и продолжают обрабатывать поверхность лопастями. При этом постепенно увеличивают угол наклона лопастей и скорость вращения роторов.

Бетонные покрытия получили широкое распространение благодаря своей высокой износостойкости при относительно низкой цене. Их изготовление обычно объединено в один технологический процесс с установкой несущего монолита. В зависимости от назначения и особенностей помещения определяется конструкция бетонного пола.

При устройстве покрытия из бетона необходимо строго учитывать особенности основания, ориентируясь на независимые лабораторные исследования его характеристик. Для достижения высоких показателей износостойкости бетонного покрытия применяют современные технологические процессы поверхностного упрочнения пола с использованием жидких и сухих смесей, цементно-полимерных составов, которые укладываются поверх еще незатвердевшего или "старого" бетона слоем от 5 до 12 мм.

Последовательность технологических операций при устройстве бетонных покрытий с верхним упрочненным слоем.

1. Нивелировка поверхности.
С помощью съемки находят самую высокую точку основания пола. Уточняют толщину бетонной плиты: обычно от 100 мм (по бетонному монолиту) до 150-250 мм (по уплотненному грунту). Необходимо подчеркнуть, что бетонные полы меньшей толщины при несомненной экономии бетона не целесообразны, т.к. более подвержены образованию трещин и последующему разрушению.

2. Разбивка пола на карты.
Края карт (захваток) должны располагаться между планируемыми складскими стеллажами, т.к. именно на краях захваток может образовываться самое значительное количество неровностей, что особенно нежелательно при высотном складировании. Ширина захваток допустима не более 4 м, а длина зависит от производительности работ по укладке бетона за рабочую смену.

3. Установка направляющих.
С помощью оптических и лазерных нивелиров устанавливают направляющие, в качестве которых часто используют металлические формы, пустотелые профили или швеллеры. Для так называемых "сверхплоских" полов целесообразно применять специальные формы, обладающие высокой степенью жесткости и ровной верхней кромкой. Бетоноукладочные комплексы, используемые в западных странах, имеют телескопическое устройство с вибратором и лазерный излучатель, осуществляющий постоянный автоматический контроль уровня при укладке бетонной смеси. Высокая производительность этих комплексов (до 5 тыс. кв. м за смену) позволяет отказаться от использования направляющих.

4. Армирование.
Армирование бетонного пола производится при помощи сетки из арматуры А -III. Чтобы уменьшить образование трещин, используют комбинированное армирование, добавляя в бетон кроме арматуры еще и стальную фибру. При установке арматурных сеток важно контролировать их положение, чтобы предотвратить растрескивание поверхности. При использовании дисперсного армирования бетона металлической фиброй (расход составляет 25-40 кг на 1 м3 бетона) не требуется установка каркасной сетки. В этом случае значительно снижаются трудозатраты, т.к. возможно применение бетоноукладочных комплексов. Однако в этом варианте следует обращать особое внимание на соблюдение рецептуры бетонных смесей и качество уплотнения грунта.

5. Устройство осадочных швов.
Для предотвращения образования трещин в наливном бетонном полу вследствие усадки элементов здания, устраиваются осадочные швы, отделяющие покрытие от стен здания и имеющихся колонн. Для этого вдоль всех стен (наружных и внутренних) и вокруг колонн укладываются ленты из пенополиэтилена (толщина лент 3-5 мм).

6. Доставка смеси бетона и распределение ее по квадратам.
Особое внимание следует уделить организации технологического передела - своевременной и бесперебойной доставке бетонной смеси, ее распределению по картам, уплотнению глубинными вибраторами и виброрейками. Недопустимы перебои в доставке бетона, нарушения в его составе, разная степень пластичности подвозимой смеси, т.к. они отрицательно скажутся на качестве полов. Поэтому очень важна ответственность поставщика смеси и его оснащенность современным бетоносмесительным оборудованием.

Для устройства "сверхплоских" полов применяют специальные виброрейки высокого качества при строгом контроле и корректировке их геометрии. Постоянная проверка пластичности бетона, поставляемого на рабочую площадку, предотвратит снижение качества пола.

7. Выравнивание уплотненной бетонной смеси вручную.
От профессионализма и слаженности работы коллектива рабочих - укладчиков бетона в огромной степени зависит качество бетонных полов, устраиваемых по традиционной технологии - с использованием направляющих и вибрирующих реек. При укладке полов в узких проходах без ручного труда не обойтись. Здесь применяются алюминиевые и деревянные рейки прямоугольного сечения, специальные профили с телескопическими ручками для заглаживания поверхности.

8. Выдержка уложенного бетона.
Температура и влажность основания пола и окружающего воздуха, качественные характеристики цемента определяют время выдержки свежеуложенного бетонного покрытия. Обычно этот период составляет около 3-5 часов. При применении современной технологии вакуумирования смеси бетона время выдержки может составлять всего 1-2 часа.

Ведущие иностранные фирмы - производители предлагают неформализованный метод определения степени готовности бетонного покрытия к дальнейшей обработке. Они рекомендуют начинать последующие этапы лишь тогда, когда обувь оставляет на свежем бетоне отпечаток глубиной не более 0,4 -0,5 см.

9. Нанесение и затирка упрочняющего состава.
На свежеуложенный твердеющий бетон наносится вручную сначала две трети от общего количества сухой упрочняющей композиции износостойких наполнителей, в качестве которых используются фракционированный кварц, металл, корунд, кремния карбид. Также в эту смесь вводят портландцемент, водоудерживающие и полимерные добавки, придающие покрытию пластичность и водонепроницаемость. В зависимости от механических и других нагрузок, предусмотренных при эксплуатации полов, подбирается вид упрочняющей смеси.

Если на складах будут использоваться тележки с монолитными колесами из полиуретана, то целесообразно применение кварцевого и корундового наполнителя (расход - 4-5 кг/кв.м). Если возможно применение тележек с металлическими колесами, то следует отдать предпочтение металлонаполненным упрочняющим смесям (расход - 8-12 кг/кв.м). Используются также и цветные наполнители, которые, однако, придают неоднородную цветовую гамму. Лишь в течение одного-трех месяцев (зависит от толщины слоя бетона и условий, в которых он затвердевает) цвет пола выравнивается.

Нанесенный слой сухого упрочнителя затирается (заглаживается) вручную при помощи специальных реек, которые представляют собой алюминиевые профили с прямоугольным сечением 5х10 см или 5х15 см, снабженные поворотной ручкой. Используются также и затирочные машины на минимальных оборотах диска. Применяются диски диаметром 600, 900 или 1200 мм. Делается 2-3 прохода по всей поверхности пола. Затем наносится оставшаяся треть массы сухого упрочнителя и производится окончательное заглаживание (затирка) сначала дисками, затем поверхностями лопастей затирочной машины. В процессе затирки необходимо постепенно увеличивать угол наклона и скорость вращения лопастей.

10. Нанесение защитного лака.
Для предотвращения образования глубоких трещин на поверхности готового бетонного пола, возникающих вследствие усадки твердеющего бетона, необходимо уменьшить скорость испарения содержащейся в нем влаги. Для этого нужно незамедлительно, сразу после окончания затирки, при помощи валиков или пневматического распылителя нанести на поверхность пола специальные, обладающие водоудерживающей способностью, лаки на основе акриловых сополимеров и органических растворителей. Расход лака составляет 150-200 г/кв.м. При этом образуется пленка толщиной 0,07-0,12 см, которая по мере эксплуатации пола истирается.

11. Нарезка усадочных швов.
Специальными машинами, оборудованными корундовыми или алмазными дисками, производят нарезку усадочных швов на глубину не меньше 2,5 см. Шаг нарезки равен примерно 30-40 - кратной толщине бетонного слоя. Швы располагают в зависимости от местоположения колонн, расстояний между ними, конфигурации помещения. Операцию необходимо проводить не позднее, чем через 6 - 8 часов после затирки, пока не начали образовываться усадочные трещины.

12. Заполнение усадочных и деформационных швов.
По мере усадки бетона в течение длительного времени образуются усадочные швы, которые необходимо заполнять герметиками. Наиболее целесообразным способом заполнения швов считается заливка их полиуретановым или эпоксидным герметиком на всю глубину трещины, т.к. используемые часто пенополиэтиленовые шнуры разрушаются при эксплуатации в условиях интенсивного движения.

Определенные неудобства возникают в связи с тем, что заполнение швов можно осуществлять лишь по прошествии необходимого времени, часто не менее 3 месяцев. За это время склад уже сдается в эксплуатацию, и приходится ремонтировать швы уже в действующем складе.

В связи с вышеуказанным можно сделать вывод, что укладка качественного и долговечного бетонного пола зависит не только от квалификации и опыта установщиков, но и от объективных факторов - температуры и влажности воздуха в помещении без сквозняков, хорошего освещения, отсутствие протечек влаги и других. Необходимо заранее спланировать все работы, чтобы не создавать неблагоприятных условий для укладки бетонного пола.